ブランクシームレス鋼管切断面面取りフロー
1. 事前準備
材料の選択:
鋼管の化学組成、機械的特性、表面品質が関連規格を満たしていることを確認するために、ブランクとして高品質のシームレス鋼管を選択します。
装備の準備:
矯正機、切断機、フライス盤面取り機、研削盤など必要な加工設備を準備します。
すべての機器が良好な状態にあり、必要な点検と調整が行われていることを確認します。
測定とマーキング:
ノギスなどの工具を使用して、シームレス鋼管のサイズを正確に測定し、切断および面取りの位置を決定します。
後続の加工のために鋼管に印を付けます。
2. 切断工程
ストレートニングトリートメント：
シームレス鋼管を真っ直ぐに加工することで、鋼管の曲がりや歪みをなくし、切断面の平坦性を確保します。
切断操作:
切断機（レーザー切断機、プラズマ切断機など）を使用して、シームレス鋼管を切断します。
切断工程では、切断面の品質を確保するために、切断速度、送り速度、切断深さを制御することに注意を払います。
3.平面面取り工程
面取り設備の選択：シームレス鋼管のサイズと面取り要件に応じて、適切な面取り設備（フライスヘッド面取り機、グラインダーなど）を選択します。
面取り加工：
切断したシームレス鋼管を面取り装置に固定します。
所定の面取り角度（一般的には15～30度に抑えることが推奨されます。過度な面取りは圧力損失の原因になります）に従って面取り加工を行います。
面取り工程では、面取り面の滑らかさと均一性を確保するために、面取り速度、送り速度、切削深さを制御することに注意します。
4. フォローアップ治療
確認と修復:
面取り後のシームレス鋼管を検査し、面取り角度、滑らかさ、均一性が要件を満たしていることを確認します。
面取り効果が理想的でない場合は、適時にトリミングする必要があります。
クリーニングと保護:
面取り加工後のシームレス鋼管は、加工時に発生した金属片や油汚れを除去するために洗浄されます。
必要に応じて、鋼管に防錆処理を施したり、保護コーティングを施したりする必要があります。
